Feuchte, Faulgas und Ex-Zone im Griff: Schmierstoffgeber für die Biogasanlage
In der Biogasanlage laufen Lager im feuchten, leicht sauren Klima über dem Gärsubstrat — und oft mitten in der Ex-Zone, wo Methan und Faulgas auftreten. Automatische Schmierstoffgeber versorgen Rührwerke, Pumpen und Verdichter kontinuierlich. In der Ex-Zone übernehmen das ATEX-zugelassene, gasbetriebene Geber.
In der Biogasanlage haben es Lager schwer: Sie laufen im feuchten, leicht sauren Klima über dem Substrat, Schwefelwasserstoff (H₂S) greift sie an, und viele Stellen liegen in der Ex-Zone. Am wichtigsten sind die Lager an Rührwerken im Fermenter und Nachgärer, an Substratpumpen, an der Einbringtechnik mit Förderschnecken und am BHKW. Rund um Fermenter und Gasweg sind gasbetriebene Schmierstoffgeber mit ATEX-Zulassung Pflicht, weil sie keine Zündquelle bilden. Außerhalb der Ex-Zone, etwa am BHKW, eignen sich elektromechanische Geber. An den nassen Stellen ist ein wasserfestes EP-Fett (NLGI 2) auf Calciumsulfonat-Basis sinnvoll, in Gewässernähe oft ein biologisch abbaubares Fett.
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Herausforderungen in der Biogasanlage
Was Lager und Antriebe in der Biogasanlage täglich angreift
Kritisch
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Ex-Zone & Faulgas
Rund um Fermenter, Gasspeicher und Gasleitungen treten Methan und Faulgas auf. Diese Bereiche sind als Zone 1 oder 2 eingestuft — dort dürfen nur Geber mit ATEX-Zulassung arbeiten.
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Feuchte & Auswaschung
Über dem Substrat ist es dauerhaft feucht. An Rührwerken und Pumpen wäscht die Nässe das Fett aus dem Lager — Korrosion und Verschleiß folgen schnell.
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H₂S & Gärsäuren
Schwefelwasserstoff und organische Säuren aus dem Gärprozess greifen Lager und Dichtungen an. Das Fett muss vor Korrosion schützen und chemisch stabil bleiben.
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Langsame Rührwerke
Rührwerke im Fermenter drehen langsam und tragen hohe Lasten. Bei niedriger Drehzahl baut sich der Schmierfilm schwer auf und reißt leicht ab.
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Schwer zugängliche Tauchlager
Tauchmotor- und Paddelrührwerke sitzen tief im Behälter. Manuelles Schmieren ist kaum möglich, ohne die Anlage zu öffnen oder zu entleeren.
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Dauerbetrieb ohne Stillstand
Die Biogasanlage läuft rund um die Uhr. Fällt ein Rührwerk aus, droht die Schwimmdecke oder Sinkschicht — und damit ein Stopp der Gasproduktion.
In der Biogasanlage entscheidet vor allem der Einbauort über die Geräteauswahl. In der Ex-Zone darf nur ein ATEX-zugelassener, meist gasbetriebener Geber sitzen, weil er ohne Elektronik keine Zündquelle bildet. Außerhalb der Zone sind elektromechanische Geber im Vorteil. Wichtig ist überall: laufend kleine Fettmengen, damit frisches Fett Feuchte und Gärsäuren aus dem Lager schiebt.
Praxiserkenntnisse aus der Instandhaltung von Biogas- und Faulungsanlagen
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Schmierstellen nach Prozessbereich in der Biogasanlage
EP-Universalfett NLGI 2, wasserbeständig Einzelpunkt-Geber an schwer erreichbaren Lagern
Gärrest-Pumpe / Umwälzung Lager der Umwälz- und Endlagerpumpe
Verwertung
FeuchteDauerlauf
C — Standard
Mehrzweck-EP-Fett NLGI 2, wasserfest Herstellervorgabe für Menge beachten
Die Angaben in dieser Matrix sind unverbindliche Orientierungswerte. Maßgeblich sind die Vorgaben des Maschinen- und Schmierstoffherstellers sowie die Ex-Zoneneinteilung im Ex-Schutzdokument der Anlage; Fettangaben herstellerneutral prüfen. Keine Haftung.
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Fettauswahl nach Zone in der Biogasanlage
Drei Basistypen — mit Ex-Bereich als Schwerpunkt
Zone A — Ex-Bereich & Nässe
Ca-Sulfonat-Komplex EP
Für Rührwerke, Substratpumpen & Gasstrecke
BasisMineralöl / PAO
VerdickerCalciumsulfonat-Komplex
NLGI2
Temperatur-20 °C bis +140 °C
Zone B — Hochtemperatur (BHKW)
Polyharnstoff NLGI 2
Für BHKW-Motor & Generatorlager
BasisSynthetisch (PAO)
VerdickerPolyharnstoff (Urea)
NLGI2
Temperatur-20 °C bis +160 °C
Zone C — Gewässernähe
Bio-Fett, abbaubar
Für Außenlager & offene Stellen am Gärrestlager
BasisSynthetischer Ester
VerdickerCalcium / Lithium
NLGI2
Temperatur-30 °C bis +120 °C
⚠️ Ex-Zone und Fettverträglichkeit beachten
In der Ex-Zone entscheidet nicht nur das Fett, sondern auch der Geber: Hier ist eine ATEX-Zulassung für die jeweilige Zone Pflicht. Bei einem Fettwechsel zusätzlich die Verträglichkeit prüfen — Mischungen aus Polyharnstoff und Komplexseifen können die Struktur zerstören. Im Zweifel das Lager vor dem Wechsel reinigen. Welche Zone wo gilt, steht im Ex-Schutzdokument der Anlage.
Alle genannten Schmierstoffe sowie passende PERMA-Füllungen sind in der LUBIX Database hinterlegt — mit Kreuzreferenzen, NLGI-Klassen und Verträglichkeitstabellen. Wie man Wälzlager richtig schmiert und wie sich Pumpenlager automatisch schmieren lassen, zeigen die zugehörigen Anwendungsseiten.
Diese Fettempfehlungen sind unverbindliche Orientierungshilfen und herstellerneutral zu prüfen. Eignung und Verträglichkeit vor dem Einsatz mit dem Hersteller abklären. Keine Haftung.
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Präzise Empfehlung in wenigen Fragen
Frage 1 von 7
Schritt 1 / 7 — Umfang
Wie viele Schmierstellen möchten Sie automatisieren?
Zählen Sie Lager, Ketten, Führungen — alle Stellen die Sie bisher von Hand nachschmieren.
Schritt 2 / 7 — Anwendung
Was soll hauptsächlich geschmiert werden?
Wählen Sie den häufigsten Lager- oder Maschinentyp in Ihrer Anlage.
Schritt 3 / 7 — Temperatur
Welche Betriebstemperatur herrscht an der Schmierstelle?
Gemeint ist die Lagertemperatur im laufenden Betrieb — nicht die Umgebungsluft.
Die kritischste Umgebungsbedingung entscheidet über Schutzbedarf und Fetttyp.
Schritt 5 / 9 — Belastung
Wie ist die mechanische Belastung an der Schmierstelle?
Stoß- und Schwingungsbelastung erfordert MoS₂-haltige oder Hochlastfette — unabhängig von Temperatur und Umgebung.
Schritt 5 / 7 — Intervall
Wie lange soll ein Schmierstoffgeber halten?
Kürzere Intervalle = mehr Kontrolle. Längere Intervalle = weniger Wartungsaufwand.
Schritt 6 / 7 — Antrieb
Was steht an der Schmierstelle zur Verfügung?
Entscheidend für die Wahl zwischen elektromechanischem, gas- oder federbetriebenen Systemen.
Schritt 7 / 7 — Sonderanforderungen
Gibt es besondere Anforderungen?
Falls nichts zutrifft, wählen Sie „Keine besonderen Anforderungen".
⚠️ Individuelle Beratung empfohlen
Ihre Anforderungen sind komplex — das ist gut so. Für diese Kombination empfehlen wir eine persönliche Auslegung. Ihre bisherigen Angaben werden direkt mitübermittelt.
📋 Ihre bisherigen Angaben
Mit dem Absenden stimmen Sie unserer Datenschutzerklärung zu. Wir antworten innerhalb von 24 Stunden.
Diese Empfehlung ist eine unverbindliche Orientierungshilfe auf Basis Ihrer Angaben und ersetzt keine fachliche Auslegung. Die tatsächlich geeignete Schmierlösung hängt von den konkreten Betriebsbedingungen Ihrer Anlage ab; verbindlich sind die Vorgaben des Maschinen- und Schmierstoffherstellers sowie die Ex-Zoneneinteilung Ihrer Anlage. Produkt- und Fettangaben dienen der Orientierung und sind herstellerneutral zu prüfen — eine Haftung für Eignung, Vollständigkeit oder daraus resultierende Schäden wird nicht übernommen.
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Anfrage erfolgreich übermittelt
Vielen Dank! Wir haben Ihre Angaben erhalten und melden uns innerhalb von 24 Stunden mit einer individuellen Empfehlung.
Tipp: Mit dem LUBIX Schmierstellen-Manager können Sie Ihre Schmierstellen schon jetzt digital erfassen.
Wann welche Montagevariante in der Biogasanlage sinnvoll ist
Variante 1
Direkte Montage
Schmierstoffgeber direkt am Schmiernippel
Schnelle und einfache Installation ohne Hilfsmittel
Optimal an gut zugänglichen Lagern außerhalb der Ex-Zone
Für BHKW-Raum, Pumpen und Antriebe geeignet
Keine Schlauchverluste, direkter Druckaufbau
Empfohlen für Rührwerke & Ex-Zone
Indirekte Montage
Schmierstoffgeber abgesetzt via Schlauch
Geber sitzt zugänglich, abseits von Tauchlager und Substrat
Ideal für Rührwerke und tief eingebaute Lager (Schlauch bis 5 m)
In der Ex-Zone: ATEX-Geber an zugänglicher, geprüfter Stelle
Einfacher Austausch ohne Öffnen oder Entleeren des Behälters
Mehrere Lager bündelbar über ein Mehrpunktsystem
⚡ ATEX in der Ex-Zone beachten
In der Ex-Zone rund um Fermenter und Gasweg dürfen nur Schmierstoffgeber mit ATEX-Zulassung für die jeweilige Zone arbeiten — meist gasbetriebene Modelle ohne Elektronik, da sie keine Zündquelle bilden. Auch der Einbauort des Gebers muss zur Zoneneinteilung passen. Welche Zone wo gilt, regelt das Ex-Schutzdokument der Anlage; es ist für die Auswahl maßgeblich.
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Passende Schmierstoffgeber — auf Anfrage
Geräte und Menge wählen, gebündelt anfragen
Diese perma-Schmierstoffgeber passen typischerweise zu Schmierstellen im Bereich Biogasanlage. Menge wählen, auf die Anfrageliste setzen und gebündelt anfragen – Preise und Auslegung erhalten Sie auf Anfrage.
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Gasbetrieben, IP 68 und Ex-zertifiziert – robust für nasse, staubige und explosionsgefährdete Bereiche.
Eigenfett-Befüllung (auf Anfrage): Grundsätzlich ist es möglich, die Schmierstoffgeber auf ausdrückliche Anfrage mit einem von Ihnen bereitgestellten, freigegebenen Fett zu befüllen. Diese Befüllung wird als separate Dienstleistung angeboten und ist im Einzelfall gesondert anzufragen und abzustimmen. Mehr dazu →
❓
Häufige Fragen zur Schmierung in der Biogasanlage
Fragen aus der Praxis und der Instandhaltung
In der Biogasanlage hängt die Wahl stark vom Einbauort ab. In der Ex-Zone rund um Fermenter und Gasstrecke braucht es einen Schmierstoffgeber mit ATEX-Zulassung — meist gasbetriebene, autarke Modelle ohne eigene Elektronik. Außerhalb der Ex-Zone, etwa am BHKW oder an der Pumpentechnik, sind elektromechanische Geber mit einstellbarer Laufzeit von 1 bis 12 Monaten gut geeignet. An nassen Stellen sollte das Gehäuse Feuchte und aggressive Gärsäuren vertragen.
Ja, sobald der Geber in einer ausgewiesenen Ex-Zone sitzt. Rund um Fermenter, Gasspeicher und Gasleitungen entstehen Methan und Faulgas, deshalb sind diese Bereiche als Zone 1 oder Zone 2 eingestuft. Dort dürfen nur Geräte mit ATEX-Zulassung für die jeweilige Zone arbeiten. Gasbetriebene Schmierstoffgeber ohne Elektronik sind hier üblich, weil sie keine Zündquelle bilden. Die Zoneneinteilung legt der Betreiber im Ex-Schutzdokument fest — sie ist für die Geräteauswahl maßgeblich.
Rührwerke im Fermenter laufen langsam und tragen hohe Lasten, und ihre Lager sitzen oft schwer zugänglich oder tauchen ins Gärsubstrat. Tauchmotor- und Paddelrührwerke werden über automatische Schmierstoffgeber versorgt, die das Lager kontinuierlich mit kleinen Fettmengen beschicken und so Feuchte und Gärsäuren aus dem Lager drücken. Da der Bereich in der Ex-Zone liegt, ist ein ATEX-zugelassener Geber Pflicht. Bei Tauchlagern wird der Geber an einer zugänglichen Stelle montiert und über eine Leitung mit dem Lager verbunden.
An den nassen Stellen rund um Fermenter und Substratpumpen eignet sich ein wasserfestes EP-Fett der NLGI-Klasse 2 auf Calciumsulfonat- oder Lithiumkomplex-Basis, das vom Substrat kaum ausgewaschen wird und gegen H₂S-bedingte Korrosion schützt. In Gewässernähe und an austretenden Stellen ist oft ein biologisch abbaubares Fett gefordert. Am BHKW und an Generatorlagern kommen Hochtemperatur-Fette zum Einsatz. Maßgeblich bleiben die Vorgaben des Lager- und Maschinenherstellers.
Die Hauptursachen sind Feuchte, aggressive Gärsäuren und Schwefelwasserstoff (H₂S). Die Lager laufen ständig im feuchten, leicht sauren Klima über dem Substrat; das wäscht das Fett aus und greift die Laufbahnen an. Dazu drehen Rührwerke langsam, sodass der Schmierfilm leicht abreißt. Kommen lange Schmierintervalle und schwer zugängliche Tauchlager hinzu, läuft das Lager unbemerkt trocken. Automatische Schmierstoffgeber drücken laufend frisches Fett nach und halten Feuchte und Säuren aus dem Lager.
Eine Biogasanlage hat Schmierstellen an mehreren Aggregaten: Rührwerke in Fermenter und Nachgärer (Tauch- und Paddelrührwerke), Substrat- und Gülle-Pumpen, die Einbringtechnik mit Förderschnecken für Feststoffe, Gasverdichter und Gebläse der Gasstrecke sowie Motor- und Generatorlager im BHKW. Die Stellen rund um Fermenter und Gasweg liegen in der Ex-Zone und brauchen ATEX-zugelassene Geber. Insgesamt kommen je nach Anlagengröße 20 bis über 50 Schmierstellen zusammen.
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Schmierstellen in der Biogasanlage digital erfassen & tracken
Alle Schmierstellen strukturiert hinterlegen — Rührwerke, Pumpen, Gasweg, BHKW. Ex-Zone und Fetttyp je Stelle dokumentieren, Fälligkeiten tracken, QR-Etiketten drucken, PDF-Export für die Wartungsdoku.
