Nasse Siebpartie, heiße Trockenzylinder: zuverlässige Schmierung in der Papierindustrie
In der Papierfabrik treffen Wasser, Faserstaub und Hitze auf engem Raum zusammen — in der Nasspartie steht alles unter Wasser, an der Trockenpartie werden die Zylinderlager heiß. Automatische Schmierstoffgeber versorgen jedes Lager kontinuierlich, auch dort, wo manuelles Schmieren bei laufender Maschine zu gefährlich ist.
In der Papierfabrik haben es Lager schwer: In der Nasspartie wäscht ständiges Wasser das Fett aus, feiner Faserstaub dringt ein, und an der Trockenpartie werden die Zylinderlager über +100 °C heiß. Am kritischsten sind die Lager an Press- und Trockenpartie, an Vakuumanlagen, am Refiner und an den großen Pumpen und Antrieben. Indirekt montierte Einzelpunkt-Schmierstoffgeber sitzen an einer trockenen Stelle und versorgen das Lager über eine Leitung; viele Lager an einer Partie bündelt man in einem Mehrpunktsystem. Für die nasse Partie eignet sich ein wasserfestes Fett (NLGI 2, Calciumsulfonat-Komplex), für die heiße Trockenpartie ein Hochtemperatur-Fett auf Polyharnstoff-Basis.
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Herausforderungen in der Papierindustrie
Was Lager und Antriebe in Zellstoff- und Papierwerken täglich zerstört
Kritisch
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Wasser & Auswaschung
In der Sieb- und Pressenpartie steht alles unter Wasser. Spritz- und Siebwasser waschen das Fett aus den Lagern — Korrosion und Verschleiß folgen schnell.
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Faserstaub & Füllstoffe
Feine Fasern, Kreide und Füllstoffe liegen überall in der Luft. Dringen sie ins Lager ein, wirken sie wie Schleifmittel und reiben die Laufbahnen auf.
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Hitze an der Trockenpartie
Trockenzylinder werden mit Dampf beheizt, ihre Lager erreichen leicht über +100 °C. Ein normales Fett verharzt dort — das Lager läuft trocken.
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Hohe Drehzahlen
Moderne Maschinen laufen mit hohen Bahngeschwindigkeiten. Walzen, Antriebe und Gebläse drehen schnell — das Fett muss leichtflüssig genug bleiben.
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Schwer zugängliche Lager
Viele Lager sitzen hoch oben, eng zwischen Walzen oder nah an rotierenden Teilen. Manuelles Nachschmieren bei laufender Maschine ist riskant.
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Weitläufige Anlagen
Eine Papierfabrik zieht sich über hunderte Meter. Hunderte Schmierstellen von Hand abzulaufen kostet viel Zeit — einzelne werden leicht vergessen.
In der Papierfabrik fallen Lager selten an einer einzigen Ursache aus — meist treffen Wasser, Faserstaub und Hitze zusammen. Das richtige Fett allein reicht dann nicht: Es muss in kleinen Mengen laufend nachgedrückt werden, damit frisches Fett das Wasser und den Schmutz aus dem Lager schiebt. Genau das leisten automatische Schmierstoffgeber mit einstellbarer Laufzeit.
Praxiserkenntnisse aus der Instandhaltung von Zellstoff- und Papierwerken
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Schmierstellen nach Prozessbereich in der Papierindustrie
Pulper-Antrieb Antriebs- und Rührwerkslager beim Zerfasern
Aufbereitung
WasserStoßlast
B — Mittel
EP-Fett NLGI 2, wasserbeständig Einzel- oder Mehrpunktgeber, indirekt
Rollenträger / Wickler Lager an Aufrollung und Umroller
Veredelung
WechsellastFaserstaub
B — Mittel
Mehrzweckfett NLGI 2, Li-Komplex Automatischer Geber an schwer erreichbaren Lagern
Längs- & Querschneider Messerwellen- und Antriebslager
Weiterverarbeitung
DrehzahlStaub
C — Standard
Mehrzweckfett NLGI 2 Einzelpunktgeber, Laufzeit bis 12 Monate
Kettenförderer / Kran Förder-, Seilrollen- und Radlager
Transport
StaubWechsellast
C — Standard
Haftfett / Mehrzweckfett NLGI 2 Automatische Kettenschmierung bzw. Einzelpunktgeber
Die Angaben in dieser Matrix sind unverbindliche Orientierungswerte. Maßgeblich sind die Vorgaben des Maschinen- und Schmierstoffherstellers; Fettangaben herstellerneutral prüfen. Keine Haftung.
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Fettauswahl nach Zone in der Papierindustrie
Drei Basistypen für die spezifischen Anforderungen von Zellstoff und Papier
Zone A — Nasspartie
Ca-Sulfonat-Komplex wasserfest
Für Sieb-, Pressen- und Vakuumpartie
BasisMineralöl / PAO
VerdickerCalciumsulfonat-Komplex
NLGI2
Temperatur-20 °C bis +140 °C
Zone B — Trockenpartie
Polyharnstoff NLGI 2
Für Trockenzylinder & heiße Lager
BasisSynthetisch / Mineralöl
VerdickerPolyharnstoff (Urea)
NLGI2
Temperatur-20 °C bis +180 °C
Zone C — Hochdrehzahl
Schnelllauffett PAO
Für Gebläse, Refiner & Motoren
BasisSynthetisch (PAO)
VerdickerLithium-Komplex
NLGI2
Temperatur-40 °C bis +140 °C
⚠️ Wasser und Fettverträglichkeit beachten
In der Nasspartie zählt vor allem, dass das Fett vom Wasser kaum ausgewaschen wird und gut gegen Korrosion schützt. An der Trockenpartie zählt die echte Lagertemperatur, nicht die Hallenluft. Bei einem Fettwechsel zusätzlich die Verträglichkeit prüfen: Mischungen aus Polyharnstoff und Komplexseifen können die Struktur zerstören. Im Zweifel das Lager vor dem Wechsel reinigen.
Diese Fettempfehlungen sind unverbindliche Orientierungshilfen und herstellerneutral zu prüfen. Eignung und Verträglichkeit vor dem Einsatz mit dem Hersteller abklären. Keine Haftung.
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Präzise Empfehlung in wenigen Fragen
Frage 1 von 7
Schritt 1 / 7 — Umfang
Wie viele Schmierstellen möchten Sie automatisieren?
Zählen Sie Lager, Ketten, Führungen — alle Stellen die Sie bisher von Hand nachschmieren.
Schritt 2 / 7 — Anwendung
Was soll hauptsächlich geschmiert werden?
Wählen Sie den häufigsten Lager- oder Maschinentyp in Ihrer Anlage.
Schritt 3 / 7 — Temperatur
Welche Betriebstemperatur herrscht an der Schmierstelle?
Gemeint ist die Lagertemperatur im laufenden Betrieb — nicht die Umgebungsluft.
Die kritischste Umgebungsbedingung entscheidet über Schutzbedarf und Fetttyp.
Schritt 5 / 9 — Belastung
Wie ist die mechanische Belastung an der Schmierstelle?
Stoß- und Schwingungsbelastung erfordert MoS₂-haltige oder Hochlastfette — unabhängig von Temperatur und Umgebung.
Schritt 5 / 7 — Intervall
Wie lange soll ein Schmierstoffgeber halten?
Kürzere Intervalle = mehr Kontrolle. Längere Intervalle = weniger Wartungsaufwand.
Schritt 6 / 7 — Antrieb
Was steht an der Schmierstelle zur Verfügung?
Entscheidend für die Wahl zwischen elektromechanischem, gas- oder federbetriebenen Systemen.
Schritt 7 / 7 — Sonderanforderungen
Gibt es besondere Anforderungen?
Falls nichts zutrifft, wählen Sie „Keine besonderen Anforderungen".
⚠️ Individuelle Beratung empfohlen
Ihre Anforderungen sind komplex — das ist gut so. Für diese Kombination empfehlen wir eine persönliche Auslegung. Ihre bisherigen Angaben werden direkt mitübermittelt.
📋 Ihre bisherigen Angaben
Mit dem Absenden stimmen Sie unserer Datenschutzerklärung zu. Wir antworten innerhalb von 24 Stunden.
Diese Empfehlung ist eine unverbindliche Orientierungshilfe auf Basis Ihrer Angaben und ersetzt keine fachliche Auslegung. Die tatsächlich geeignete Schmierlösung hängt von den konkreten Betriebsbedingungen Ihrer Anlage ab; verbindlich sind die Vorgaben des Maschinen- und Schmierstoffherstellers. Produkt- und Fettangaben dienen der Orientierung und sind herstellerneutral zu prüfen — eine Haftung für Eignung, Vollständigkeit oder daraus resultierende Schäden wird nicht übernommen.
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Anfrage erfolgreich übermittelt
Vielen Dank! Wir haben Ihre Angaben erhalten und melden uns innerhalb von 24 Stunden mit einer individuellen Empfehlung.
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Wann welche Montagevariante in der Papierfabrik sinnvoll ist
Variante 1
Direkte Montage
Schmierstoffgeber direkt am Schmiernippel
Schnelle und einfache Installation ohne Hilfsmittel
Optimal bei trockenen, leicht zugänglichen Lagern
Für Antriebe, Pumpen und Hallenaggregate geeignet
Keine Schlauchverluste, direkter Druckaufbau
Empfohlen für Papiermaschinen
Indirekte Montage
Schmierstoffgeber abgesetzt via Schlauch
Geber sitzt außerhalb von Nässe, Hitze und Gefahrbereich
Ideal für Trockenpartie, Pressenpartie und Vakuumanlagen (Schlauch bis 5 m)
Schützt Elektronik und Batterie vor Wasser und Dampf
Einfacher Austausch ohne Annäherung an rotierende Walzen
Mehrere Lager bündelbar über ein Mehrpunktsystem
⚡ Wasser, Dampf und Hitze vom Geber fernhalten
Elektromechanische Geber und ihre Batterien vertragen ständige Nässe und die Hitze der Trockenpartie nicht dauerhaft. An solchen Lagern gehört der Geber an eine trockene, kühle Stelle, verbunden über eine Leitung. So bleibt nur das Fett der Belastung ausgesetzt, nicht die Elektronik. Wie die Einzelpunktschmierung grundsätzlich funktioniert, erklärt die Systemseite.
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Passende Schmierstoffgeber — auf Anfrage
Geräte und Menge wählen, gebündelt anfragen
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Gasbetrieben, IP 68 und Ex-zertifiziert – robust für nasse, staubige und explosionsgefährdete Bereiche.
Eigenfett-Befüllung (auf Anfrage): Grundsätzlich ist es möglich, die Schmierstoffgeber auf ausdrückliche Anfrage mit einem von Ihnen bereitgestellten, freigegebenen Fett zu befüllen. Diese Befüllung wird als separate Dienstleistung angeboten und ist im Einzelfall gesondert anzufragen und abzustimmen. Mehr dazu →
❓
Häufige Fragen zur Schmierung in der Papierindustrie
Fragen aus der Praxis und der Instandhaltung
An der Papiermaschine bewähren sich automatische Schmierstoffgeber, die per Schlauch indirekt montiert werden. So sitzt der Geber an einer trockenen, gut erreichbaren Stelle, während nur die Fettleitung bis zum rotierenden Lager reicht. Für viele Lager an einer Partie, etwa in der Trockenpartie oder am Rollenträger, lohnt sich ein Mehrpunktsystem mit zentralem Behälter. Wichtig sind eine einstellbare Laufzeit von 1 bis 12 Monaten und ein dichtes Gehäuse, das Wasser, Dampf und Faserstaub standhält.
Lager in der Nasspartie stehen ständig in Wasser, Sieb- und Spritzwasser. Empfohlen wird ein wasserfestes Fett der NLGI-Klasse 2 mit Calciumsulfonat- oder Lithium-Komplex-Verdicker, das vom Wasser kaum ausgewaschen wird und gut gegen Korrosion schützt. Maßgeblich bleiben die Vorgaben des Lagerherstellers. Mehr dazu auf der Seite Wälzlager richtig schmieren.
Die Trockenzylinder werden mit Dampf beheizt, ihre Lager erreichen leicht über +100 °C. Ein normales Mehrzweckfett verharzt dort schnell. Geeignet ist ein Hochtemperatur-Fett der NLGI-Klasse 2 mit Polyharnstoff-Verdicker und synthetischem Grundöl. Der Schmierstoffgeber wird indirekt montiert, sodass die Elektronik außerhalb der heißen Zone bleibt und nur das Fett über eine Leitung ans Zylinderlager geführt wird.
Die häufigsten Ursachen sind Wasser, Faserstaub und Hitze. In der Nasspartie wäscht Wasser das Fett aus den Lagern, feiner Faserstaub und Füllstoffe dringen ein und wirken wie Schleifmittel, und an der Trockenpartie altert das Fett durch die Wärme. Kommt manuelles Schmieren mit falscher Menge oder vergessenen Stellen hinzu, läuft das Lager trocken. Automatische Schmierstoffgeber liefern kleine, häufige Fettmengen und drücken so frisches Fett nach, das Wasser und Schmutz aus dem Lager verdrängt.
Eine Papierfabrik hat hunderte Schmierstellen über die ganze Linie: Stehlager an Förderbändern und Trommeln in der Stoffaufbereitung, Lager an Pulper und Refiner, Pumpen- und Elektromotorenlager, Vakuumanlagen und Sauger an der Siebpartie, Walzen- und Filzleitwalzenlager an Press- und Trockenpartie, Trockenzylinderlager sowie Lager an Rollenträger, Wickler und Längs- und Querschneider. Viele liegen hoch oben, schwer zugänglich oder nah an rotierenden Teilen.
Ja. Pumpen, Gebläse und Lüfter laufen im Dauerbetrieb und sind oft über die ganze Fabrik verteilt. Sie manuell abzuschmieren kostet viel Zeit, und einzelne Stellen werden leicht vergessen. Ein automatischer Schmierstoffgeber je Lager liefert kontinuierlich die richtige Fettmenge, ohne dass die Maschine zur Wartung abgeschaltet werden muss. Schon ein vermiedener Lagerschaden an einer Vakuumpumpe oder einem Hauptantrieb wiegt die Investition meist auf. Details zeigt die Seite Lagerschmierung Lüfter & Gebläse.
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Schmierstellen in der Papierindustrie digital erfassen & tracken
Alle Schmierstellen strukturiert hinterlegen — Nasspartie, Trockenpartie, Refiner, Pumpen. Fälligkeiten tracken, QR-Etiketten drucken, PDF-Export für die Wartungsdokumentation.
